皮帶輸送機因輸送量大、運轉平穩(wěn)、操作維護簡便等被用于各行各業(yè)，膠帶中心開裂是輸送機在使用中易出現的問題之一，本文總結了該問題的危害，提出了常見的5種原因并給出了解決方法，供大家參考。

1、膠帶中心開裂的危害

1.1 使用周期縮短

皮帶輸送機如使用或維護不當，膠帶中間出現開裂會造成使用周期短，本應使用4年的膠帶，可能不足2年就要全部退下，進行更換，使成本上升，得不償失。

1.2 漏料嚴重，影響環(huán)境

膠帶開裂后用加膠帶縫補的方法一時可維持使用，但用來輸送生料仍會出現漏料，特別是地頭端，距地高差較大，當開裂膠帶運轉到此處時，料粉會從高處漏落下來，形成粉散落，生產現場揚塵嚴重，無組織排放，污染環(huán)境。

1.3 漏料影響皮帶輸送機托輥的潤滑

由于膠帶開裂，生料漏料出現揚塵，使上、下托輥中間潤滑部位進入灰塵，潤滑油被粉塵污染，在軸承內變成油泥，使托輥潤滑不良，固定托輥不轉動，膠帶與托輥形成滑動摩擦，加快膠帶表層的磨損，使表層膠提前磨掉，露出帆線。更有甚者，下托輥被磨穿，既損壞了膠帶，又損壞了托輥，加大了托輥的更換頻次，增加了設備維護成本。

2、中心開裂原因分析

2.1 膠帶材質的分析

不同廠家生產的膠帶的材質和制造質量不盡相同，是影響膠帶使用壽命和中心開裂的重要因素，也是現場不可控制的因素。認清膠帶材質，把好質量關對正常生產至關重要。

2.2 硬件刮傷

皮帶輸送機膠帶中心開裂的原因一般是伴有硬件、鐵件進入，如石灰石破碎系統(tǒng)有尖石落入膠帶中心，穿出孔洞；有鋼釬進入破碎機口，落入膠帶中間，鋼釬被其他周圍物件擋住，膠帶在運行中被撕破；膠帶架子上方喂料斗鋼結構開裂，脫焊刮破膠帶等。

2.3 托輥不轉動

皮帶輸送機托輥不全，缺油不轉，造成膠帶與托輥出現滑動摩擦，使托輥局部與膠帶接觸，輥皮被磨穿，漏出金屬刺，將膠帶中心撕開，這種現象較為常見。

但也有膠帶輸送濕物料，如黏土、砂巖等，濕粉料較多，黏附在下托輥上，在托輥中心形成凸輪，沒有及時清理，使膠帶與下托輥的接觸不是線形接觸，而是局部接觸。隨著運轉時間的延長，凸起的黏附料只對膠帶中心部位接觸摩擦，時間長將使中間部位磨損表面膠，漏出內層帆線，再逐漸向里漸漸磨損，使膠帶中間開裂。

2.4 膠帶速度過快

帶速快是膠帶中心開裂的重要原因之一。一般而言，輸送機的帶速為0.8、1.0、1.25m/s三種。傾角大、輸送距離短、多粉狀物料易選用0.8m/s；較長輸送距離、水平輸送的可選用較高帶速；在輸送量滿足的情況下仍可選用低速的，可減少揚塵；輸送袋裝水泥等成品件一般選用0.8m/s。

若膠帶用來輸送生料，因其堆積角度小，為增加輸送量，可將其帶速提高。如果帶速過大，且傾斜布置，膠帶長期運行在水平與槽形間轉換，使膠帶受折，隨著時間的延長，便出現中間損壞，較邊部嚴重。

2.5 皮帶輸送機上托輥的改形

皮帶輸送機上槽型托輥的改形是膠帶中間開裂的主要原因之一。皮帶輸送機上托輥的槽形見下圖，由U形改為V形。

U形膠帶中心在上托輥處是平形的，不發(fā)生折曲，兩側有輕微折曲，但弧度較小，對膠帶內層帆線不會產生剪切應力；而V形結構膠帶的中心基本上是折點邊成一條線，膠帶內層帆線受剪切應力較大，隨著運轉時間的延長，帆線因抗折強度下降而被折斷，形成中心開裂隙。

膠帶在頭尾輪處是平形的，內層帆線不發(fā)生折曲，當經過尾輪在槽形區(qū)域內時，膠帶帆線被折斷。同時間區(qū)域的橡膠也受折曲的張力，然后再恢復，無數次地循環(huán)，膠帶與帆線脫離，使膠帶開裂。

3、中心開裂的解決措施

3.1 采用U形托輥

皮帶輸送機不論是由設備廠家購進還是企業(yè)自制加工，上托輥的形式還是建議采用U形，膠帶中心呈弧形，不易出現對折，膠帶中間橫向帆線受對折力減小，表層膠也不受對折力的影響。

3.2 降低膠帶速度

降低輸送機的帶速，按照設備設計規(guī)范的要求，一般粉料的帶速為0.8～1.0m/s。在設備選型時，將速度降低，適當選擇較大型號的膠帶，同樣可以達到要求的輸送量，不能只從提高帶速來滿足輸送量。帶速越高，膠帶發(fā)生對折的頻率越高，使用周期越短。

3.3采用水平式布置

膠帶在布置方式上盡量采用水平布置，減少傾斜布置。因為輸送粉狀物料時，物料的堆積傾角小，物料不易下滑，水平布置膠帶受力較傾斜布置要小，帆線的受力也小；而傾斜布置不僅受力大，物料易下滑，速度受限制，輸送量也小，膠帶表層的磨損加大，使膠帶的使用壽命縮短。

3.4 加強設備的維護與管理

加強設備的維護與管理，定期檢查上、下托輥的潤滑情況，缺油時要及時加油，防止磨損膠帶，出現脫膠、斷線及膠帶開裂現象；及時清理膠帶下面的積灰，對膠帶輥子、頭尾輪要及時加油，定期維護，防止灰塵污染潤滑油，保持設備清潔。